能耗降一成利润增三倍 东岳集团智能工厂建设推动新旧动能转换

东岳集团。在线智能分析、流量自动统计、能源优化管理······一系列智能化信息化改造,让东岳的生产成本更低、生产环节更智能、产品质量更优、人员配备更少,通过智能信息化的手段,东岳集团在新旧动能转换中走出了自己的路子。

本报记者罗静

电脑操作人工控制

产业链运营智能化

据悉,智能工厂建设不仅仅是一个自动化、信息化、智能化的系统平台建设,更是一项系统工程,必须有现代化的先进管理体制与之相适应。依托信息化、自动化改造提升,促进组织架构、运行模式、管理方法改革,东岳集团进行了保养、运行分离、车间合并、岗位合并、集中控制等一系列举措,岗位人员优化了近三分之一。

通过运行模式改革,实行“保、运”分离,建立起了生产保养系统、能源管控系统和运行管理系统并行的专业化管理,让生产管理者将管理的精力主要用于生产控制的信息化、自动化、智能化升级、改造和进步,以及依靠这种先进的手段进行内控管理,牢牢把握住了生产管理的安全、环保、稳定、持续、挖潜之本,生产管控能力大大增强。

电力人员缩减70%

能耗节约15%以上

为节约能源,优化人员配置,东岳集团进行了能源管控系统(EMS)的建设。该集团通过对电力系统整合,对所有高压变电站进行标准化、智能信息化改造,所有高压配电室的电力数据信号接入,实现实时监控、异常报警、离线分析与应急管理等功能。最终全公司电力系统人员由320人优化到目前的89人,变电站无人值守,实现高压四遥功能,断电和故障排除无人化,电力系统的安全运行得到了更有力的保障。目前,园区内的水电风汽冷等能源数据正在陆续接入系统,实现对整个园区能源的综合监控与分析,实现综合调度、循环利用和综合节能。此外,东岳集团还应用世界上最先进的制冷控制技术,提升制冷设备自动化与信息化水平。据测算,改造完成后冷冻系统可以节约15%以上的能源消耗。

生产环保实时监控

老装置DCS换新颜

智能工厂建设,智能制造装备的广泛应用是基础。2017年东岳集团投资1.5亿元,大力推进在线分析仪表、智能检测仪表、先进控制阀门、智能流量计等智能制造装备应用,逐步替代了之前人工化验分析与手动操作,生产过程控制也由现场人工经验控制向集控室自动化、数字化、智能化控制转变,装置数据自动采集率超过95%,物料在线实时取样化验率提升20%,整体自动控制率提升30%,实现100%重点生产环节与环保部位的实时监控。

此外,东岳集团还对老旧DCS系统进行升级改造,完善系统功能,提升和优化系统应用,强化工艺与DCS衔接度,以及DCS功能的深入开发,走出了一条老装置转化为先进的新路子。

目前,东岳集团100多套DCS系统依靠各个智能设备传送的数据,通过各种控制、运算模块的灵活组态,根据不同装置的工艺情况实现多样化的控制策略,以满足不同的生产需要,使得复杂的控制操作变得简单,不但节省了大量的人力,而且使得生产更加稳定、能耗物耗都显著降低。

提质量增效益

实现绿色低碳发展

目前,智能信息化已经成为东岳集团撬动综合管理效率提升的杠杆,智能信息化有效促进了新旧动能转换和产业升级,大大提升了企业的核心竞争力。与2014年相比,2017年东岳集团人力资源优化下降近30%,能耗降幅超过15%,销售收入更是实现三连增三连超。通过智能化信息化改造,东岳实现了从“制造”向“智造”的转变,市场竞争力持续增强。

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