从生产工艺 看一辆车的靠谱指数

对于每一位消费者来说，购车的标准和诉求都会不尽相同，有人讲求漂亮的外观、有人追捧澎湃的动力、抑或有人希望能坐下一大家子的人，但唯一相同的就是车子的质量。不言而喻，一辆车的质量是否过硬，与日后的实际使用息息相关。也正因如此，别克全新英朗俘获了越来越多消费者的“芳心”，凭借高品质实力，上市半年多销量遥遥领先，成为中级车市场的 “新宠儿”。

过硬的产品质量来自于先进的生产工艺和严苛的质检标准。别克全新英朗诞生于2015年初落成的上汽通用汽车武汉分公司，这是继上海浦东金桥、烟台东岳和沈阳北盛之后，上汽通用汽车的第四个也是目前最新的一个乘用车生产基地，其一期项目投资达70亿元人民币，采用国际先进工艺设备，并移植和延伸上汽通用汽车世界一流的精益生产和精益管理体系。接下来，我们就来看一看全新英朗是如何被制造出来的，其产品质量又将得到怎样的保障。

第一步

首先我们要知道，从钢板变成汽车，基本要历经4个步骤。第一步，冲压：把钢板冲压成一个个的车身部件。

在这里，钢卷经过全自动开卷落料生产线、高速全自动冲压生产线的加工，变成了侧围、翼子板、门板、前后盖板、地板等等的车身部件，经过质检员的检查，合格的部件被送入料库，等待进行下一道工序。

武汉分公司一期项目的冲压车间里，首次采用了前盖外板碎屑吸收装置，可将切削产生的碎屑吸收至管道中，直接排入工作台地坑，更大限度避免碎屑被带入模具或者在零件表面产生碎屑压印，使前盖外观更加光滑、美观，提高了产品品质。

第二步

焊接：把冲压好的部件焊接在一起，形成一辆车的雏形。

武汉分公司一期项目车身车间拥有452台机器人，自动化率高达97%，创新采用多项业内领先的工艺和设备，在满足焊点质量、车身外观更加美观、保证车身强度及安全性的同时，也提高了对车身质量的监控能力。

全新英朗的车顶与侧围的连接采用了激光钎焊工艺，长度达1.5m/边，可确保高强度钢材以最优的结构相互拼合，使产品更加美观，同时增强密封性、提高焊接区域的强度，进一步提升驾驶座舱的安全性。

车辆的四门区域采用了等离子钎焊工艺，焊接热变形小、无气孔，焊缝宽度仅为普通焊接的1/3，在提升产品品质、车身强度的同时，外观更加精美。

第三步

喷涂：通俗地讲就是上油漆。

油漆车间的喷涂工作基本都是靠机器人来实现的，这样既提升工艺水平，也将更加环保。

全新英朗采用了业内领先的双组份清漆，可提高外观桔皮0.5级以上，提高漆膜抗刻蚀能力2级以上，提升漆膜外观和耐候性。而水性功能性中涂（BCP）涂层，可提高车身抗石击、耐老化和外观性能。

第四步

总装：把内饰、发动机、变速器、座椅、悬架、轮胎等逐一装进车体，一辆汽车就诞生了。

到了这里还没有结束，还要经过最后一关--总装检测线，大到车辆的整体外观、动态性能，小到车内的音响、阅读灯，一点瑕疵都无法逃过质检员的眼睛，只有通过了严格的检验环节，车辆才能运至全国经销商、交到客户手中。

全新英朗的四轮定位采用世界先进的非接触式3D激光头进行检测，检测精度远远高于之前的2D激光头。该设备采用美国通用全球统一标准制造，它测试的所有数据全部上传通用汽车全球车辆数据库，终身保存。

作为别克中级车全新战略布局的重磅战略车型，全新英朗应用众多国际一流、国内领先的制造工艺，树立了工艺品质新标杆，为消费者带来更加可靠的产品体验。

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