酷特智能转型背后“越专业的人越觉得做不了”

酷特智能的流水线（资料图）酷特智能总裁张兰兰回忆，公司转型之初，他和父亲张代理面临着来自公司内外部的巨大压力，用大数据、物联网做西装的超前思维，让父女俩站在了行业的“改革孤岛”上，而一晃15年过去，这家位于青岛即墨的知名服饰生产商，已成功将科技与时尚融合，成为全国制造企业竞相考察学习的智能化标杆。记者张冠超实习生曹鑫鑫

没完成前，全是困难

入冬以来，前往青岛酷特智能股份有限公司（简称酷特智能）的参观团又有了新的去处，在位于即墨的酷特智能总部正对面，一栋4000平方米的玻璃钢结构建筑拔地而起，这是酷特智能最新投入使用的新动能治理工程研究院。

酷特智能首次获得全国舆论关注，是在2014年的夏天，当年6月，中央电视台《新闻联播》用了近3分钟的时间，报道了这家即墨服装生产商和与其相关的信息，报道关注焦点，则是该公司用超过10年时间研发的服装个性化定制智能工厂。

定制服装位于服饰行业的“金字塔塔尖”，通常需要靠裁缝手工完成量体裁衣，在当代社会，这往往意味着高出一般标准，设计与制作更精良的高端消费，并逐渐演变为区别身份的一种标志。

酷特智能的创新，源自市场的倒逼。酷特智能董事长张代理回忆，服装厂本世纪初价格竞争已经白热化，同质化和产能过剩导致库存大量积压，他和不少老服装人都看不到行业的未来，有些更是心灰意冷萌生退意。

2003年，张代理决定摒弃低端服饰的成本优势，启动了企业差异化转型，首选的细分市场就是个性化定制，开始考虑如何用工业化手段实现服装批量的个性化定制，将这对相互矛盾的模式融为一体。

由于市场没有先例，当时有很多行业人士将张代理的想法看成是天方夜谭，“在没有完成整个闭环的时候，全部都是困难。这件事最可怕之处就在于越是专业的人越告诉你做不了。”张兰兰回忆改革之初的阻力时表示。

挑战不可能

在不可能面前，张代理和张兰兰接受了挑战，率先攻克的是服装生产中的两个关键环节——制版和量体。

制版环节是服装生产中颇为关键的一环，关乎整套服装的造型。在传统的服装定制模式中，一个老裁缝一天不休息最多打两套版，但要满足批量化定制需求，不可能沿用传统制版方式。

为此张代理召集专家开会，力排众议开始研究机器制版，并在多年后研发出了CAD打版设备和打版机床，新技术不仅让电脑自动制版成为可能，精准度也不亚于拥有几十年经验的老裁缝，而且效率大大提高。

为把服装的版型标准化，酷特智能建立了一个囊括几百万种版型的数字版型库，如今工厂接单后，酷特智能可以根据客户的数据实时生成适合的版型，完全摆脱了对制版师的依赖，成本也大幅缩减。

除制版环节外，酷特智能还利用大数据和物联网技术改造服装定制业务的另一个核心环节——量体。

张兰兰回忆，公司当时找到一位做了五十年量体工作的老师傅，希望他能制定一套简便易行的量体方案，让不懂服装的人经过培训也能精准测量人体数据。但这位老师傅最后给出的答案是，量体师最少也需要培训半年才能上岗。

最后，张代理亲自上阵，研发了三点一线坐标量体法，使得量体师只用五分钟就能采集人体19个部位的22个尺寸，也使得没有工作经验的量体人员，经过5天的培训，就能具备精准测量人体数据的能力。

品牌升级加入女儿名字

用了10多年时间，酷特智能终于完成了智能工厂的搭建，实现了工业化批量生产与个性化定制的融合，每件定制服装从生产到成衣，时间被缩短至七天。

如今走进酷特智能的智能工厂，可以发现与传统服装厂不同，每个员工面前都有一块小显示屏，数据库的服装定制信息，通过屏幕实时展现在员工眼前，从而指导他们手头工作，数据流成了整个工厂运转的支撑。

“传统的服装企业用流水线生产同质化的产品。我们的核心技术是大数据，用数据来驱动流水线，制造个性化的产品。数据是我们最核心的资产。”在张代理看来，这种软性的数据驱动的方式，让整个工厂的状态宛如巨大的3D打印机。

2015年，酷特智能的模式引发了各级政府的关注，成功入选“工信部首批智能制造试点示范企业”及“发改委互联网+”创新案例，成为互联网工业的标杆性企业，并吸引了阿里、华为、海尔等龙头制造企业参观学习。

两年后，酷特智能推出了全新品牌——酷特云蓝，将女儿的名字意嵌其中，体现出了更多的家族传承意味，也寓意新老交融。“酷特代表的是我，是老一辈企业家的变革和创新；云蓝代表的是我女儿，是企业的未来。”张代理如是说。

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