不惜成本要绿色 日钢节能减排助力可持续发展之路

本报讯（记者 王秀洁）“在热风炉上部高温区蓄热球喷涂节能涂料，提高其辐射换热效率，在比表面积大的情况下，进一步提高蓄热能力和风温，延长送风时间，最终达到节约煤气的目的。”在日前召开的全国“球式热风炉节能技术研讨会”上，日钢在节能减排方面的先进经验引起了国内众多钢铁企业以及业内专家学者的注意。

据了解，日照钢铁自2010年5月25日开始在5#高炉上率先采用该项技术，经过两个月试用后，达到了节约煤气6.91%的效果。目前，日钢已经将此项技术推广应用到11座热风炉。随后，日钢将陆续在其他12座高炉的51座热风炉上普及应用该项技术。而据保守估计，63座热风炉全部采用此项技术后，每年至少可为企业带来8694万元的节能效益。

“球式热风炉应用高辐射覆层技术”只是日钢节能工作的一个缩影。面对水、电、气等资源日益紧张的形势，多年来，日照钢铁始终坚持走新型工业化道路，按照“减量化、资源化、再利用”的原则，采用国际、国内钢铁业最先进技术，控制污染排放，减少能源消耗。

在电能节约方面，公司先后投资 19亿元，形成了包括高炉煤气综合利用发电、TRT发电、转炉余热发电、烧结余热发电等系统的自发电体系，基本实现了“高炉煤气零排放、余热余压回收利用，蒸汽闭路利用”的目标。2010年，日照钢铁节能减排循环经济体系共完成自发电30.3亿千瓦时，自供率达到52%，处于国内领先水平。年可节约标准煤37万吨，间接减少了280万吨二氧化碳的排放。

同时，日钢还在炼铁、炼钢及各轧材工序分别建设了独立的水循环系统，循环率达到98.3%。2007年公司又投资5769万元，建设了日处理能力3万立方米的综合污水处理厂，对各工序外排的废水进行处理。2010年，公司全年回用中水481万吨，节约了新水用量，实现吨钢耗新水2.78吨，基本实现了废水零排放。

日照钢铁在做实工程项目节能的同时，更加注重工艺及技改上的细节节能。实施了“钢渣和含铁尘泥零排放、高炉、转炉煤气零排放、生产废水零排放、余热蒸汽闭路利用”等清洁生产工艺，将节能减排的目标集中到资源的高效利用、能源的高效转化和废弃物的高效再生上，资源能源利用水平得到不断提升。 

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