全员创新创出经济效益3000万元

□李硕

入驻广安7年，广安北新建材有限公司生产一线的工人们，完成207项技改技措，取得64项国家专利认证——

“这套设备刚完成技改，你们要多观察运行情况，有问题第一时间通知我。”8月24日，广安北新建材有限公司生产车间负责人宋春立，正在指导工人测试设备。

提起宋春立，北新建材的员工都会竖起大拇指。“他做技改技措毫不含糊。这几年，他带领几名技术员改进了很多生产设备，还取得不少国家专利技术认证，证书堆了一大摞。”今年29岁的宋春立自2009年北新建材建成试运行起，便在这里工作，同公司一起成长。7年时间，他取得19项国家专利认证，实施50项技改措施。

“其实，这些都是逼出来的。”宋春立说，近年来，国内经济形势处于下行周期，市场需求不足，建筑装饰建材行业从2014年起就承受着巨大压力。“总部每年都会下指标，要求我们严格控制生产成本，但绝不能降低产品质量。”这种看似矛盾的命题曾一度困扰着他。

“有段时间急得吃不下饭、睡不着觉。”据宋春立介绍，广安北新建材的生产设备全由总部研发，仅有几名技术人员，除非有重大的生产工艺调整，总部才会派人过来指导，“几乎没有专门人才，一切只能靠自己。”

世上无难事，只怕有心人。这个简单的道理一直是宋春立内心最坚定的支撑。“那时候每天一下班，我就待在厂里围着设备转，研究设备原理，寻找突破口。”宋春立说，要想达到总部下达的指标，只能从提高产品合格率、提高原材料利用率、减少机器故障频率和损耗几方面入手。

功夫不负有心人，经过长期摸索试验，一系列技改措施得以运用：储存辊道改造只花6200元，降低三控噪声5分贝，每年节约电费3.8万元；淀粉定量给料技术改造成本花了1.5万元，每年可增效约16.5万元；通过技术改造回收制版和余热利用过程中产生的大量冷却水，使用高于常温的冷凝水缩短石膏凝结时间，降低能耗，全年可实现经济效益近70万元；通过技术改造，回收利用粉煤灰，有效提升粉煤灰价值，改善板材纸面粘结性能，全年节约石膏量折合资金约50万元。

在节约成本、创造效益的同时，公司的产品合格率也在逐年提升。“以石膏板为例，2009年生产合格率为92%，2015年提高至97.65%。按照2015年年产2180万平方米计算，相当于增加了133.8万平方米的合格产品，折合实现经济效益936.6万元。”

有成绩就有奖励，北新建材总部和广安分公司均明确了技改技措、专利认证奖励措施。“总部给我们团队奖励1.2万元，我们公司也另外奖励了1万元，此外还有绩效奖励。”宋春立表示，这为提高全员创新积极性增添了内生动力，仅在2015年，他的技改团队就完成21项技改技措，取得5项专利认证。

在广安北新建材，像宋春立这样一边忙碌在生产一线，一边专注于技术创新的员工不在少数。目前，公司40%的员工都有自己的技改技措或者专利认证。短短7年时间，公司一共完成207项技改技措，取得64项国家专利认证。

这些专利、技改技措直接为公司提高产品合格率、节省原料、延长设备寿命、提高自动化程度、增加设备安全性、改善产品外观提供了帮助，带来经济效益近3000万元。

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