他们用3D打印技术“造”汽车

□ 本报记者 杨友艺

除了精巧的手工艺摆件，3D打印还能做什么？方长松的回答是，造汽车！在科博会参展企业访谈活动中，这位安徽创融增材制造技术有限公司的相关负责人颇为自豪地告诉记者，他们要带着公司为奇瑞汽车配套打印的发动机进气管、格栅等登上第八届中国（芜湖）科博会展台，让观众真正见识到3D打印这一高新技术在汽车制造等工业领域的广泛应用。

耳听为虚，眼见为实。方长松领着记者参观了创融增材的样品展示区。一眼望去，这里更像是一个汽车制造企业的零部件车间。大到整块的汽车前脸格栅，小到几厘米的一颗螺丝钉，树脂的汽车尾灯罩、铸铝的油泵底座，尼龙的发动机进气管……这些产品究竟是怎么诞生的呢？在方长松的引导下，记者走进了3D打印车间寻找答案。记者看到，车间的一侧摆放了几台普通大小的台式3D打印机，车间的正中央则被一台巨大的“箱子”占据了。透过外层玻璃，“箱子”内不断地射出几束激光扫描内部的白色液体。“箱体”一侧的按钮闪烁着蓝光，按钮上的电脑屏幕正在显示目前机器的运行状态。方长松指着这台大“箱子”告诉记者，箱子里的液体就是大家熟悉的树脂材质。这台3D打印机目前正在为一家汽车制造商打印树脂材质的新品模板。

“实际上，3D打印优于传统制造工艺的地方就体现在这里，”老方拿着刚刚打印出来的一块薄薄的树脂片介绍说，“传统的汽车零部件制造光是一个小零件开模成本就要以万元计，特别是新产品开发应用阶段，直接影响研发周期。运用3D打印技术，零部件设计制作时不再需要另外开模，一个小零件打印成本也就几十块钱。”

同时，打印材质的多样性也让3D打印技术相较于传统工艺拥有更加广阔的应用空间。老方拿起一块汽车发动机进气管的3D打印模型介绍说，他们为奇瑞汽车打印制造出的汽车发动机进气管创造性地使用了尼龙材质，不光是制作时间节约了70%，成本上节约了三分之二，与传统材质一样耐热、耐强压。据介绍，目前该企业已与奇瑞、江淮等多家汽车主机厂深度合作。

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