新工艺凸显科技生产力

皋兰县工信局的有关负责人告诉记者，九合新型建材园内的砖瓦窑企业将全部采用新型工艺和窑炉进行生产，并使用页岩、煤矸石、工业废料、建筑垃圾等进行高温烧制作为新建材的原材料，以实现“资源——产品——废弃物——再生资源利用”的反馈式循环过程发展，利用页岩煤矸石代替黏土原料生产烧结、非烧结废渣砖瓦，实现良性循环。这项技术在生产过程中将达到废气、废料、废水零排放。

在九合新型建材园记者看到，产业园内一座座采用新型工艺的砖瓦窑企业正在拔地而起，已建成的隧道窑整齐的布局在产业园当中。现场一位正在组织施工的砖瓦窑企业业主谈起新型窑炉时脸上喜悦的表情难以掩饰。这位业主向记者算了一笔成本帐，以前生产粘土砖，每块砖在生产过程中需要消耗1029.4大卡的发热量，大约折160克标煤，而这些能耗在采用一次码坯、余热干燥、隧道窑焙烧等工艺后可生产2.5块标砖。这样算下来，每生产一亿块标砖便可节约用煤2万吨，减少二氧化硫排放约1000吨。此外，传统砖窑基本都是靠人工来完成每个工艺步骤，因此效率十分低，年人均劳动生产率不超过16万块，而新型窑炉在采用了大量的自动化程序和新技术后，年人均劳动生产率将能提高到100～300万块之间，综合所有成本，每年可使企业的收入增加1倍以上。

正在现场施工的一位技术人员向记者详细介绍了传统砖窑与新型砖窑之间的差别。这位技术人员告诉记者，传统砖瓦企业对粘土资源开采主要以人工为主，且工艺为一道搅拌和一道对辊，非真空砖机成型，自然干燥、轮窑焙烧。而采用新型工艺的窑炉后，原料采集全部实现机械化，生产过程除对原料进行正常的搅拌和对辊处理外，还加强了对原料的风化、均化和陈化。同时，新工艺还对成型采用了双级真空挤出，实现了泥条垂直切割，而干燥和窑车运转系统也实现了机械化，窑内温度、压力全部运用了计算机自动监测控制，工人只需要待在中控台，就可以对窑炉的整体情况进行实施监测。这样一来，不仅提高了企业产业效能，还提高了成品的品质，使每一个批次的产品均能达到一个相对稳定的质量标准。  

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